Optymalizacja Procesów (Część 2)

Streszczenie

Chcesz generować największą wartość biznesową przy najmniejszym nakładzie czasu i kosztów? Nawet prosperujący biznes zawsze może znaleźć sposoby na usprawnienie swoich procesów, aby były bardziej efektywne.

Ta prezentacja Optymalizacja Procesów (Część 2) zawiera szablony sprawdzonych metod, które pomogą usprawnić procesy. Zawiera slajdy do analizy przyczyn, identyfikacji ryzyka, macierzy złożoności i niepewności, Kaizen, listy kontrolnej 4M, tablicy Andon, Systemu Produktów Toyota, Cyklu Deminga, PDCA i wielu innych, które można dostosować do różnych środowisk zespołowych. Przyjrzyjmy się, jak te metody mogą być wykorzystane do poprawy istniejących operacji.

file_save

Download free weekly presentations

Microsoft PowerPoint Google Slides Apple Keynote Download in other languages

Enter your email address to download and customize presentations for free

Join

OR

Not for commercial use

OR

file_save

Download 'Optymalizacja Procesów (Część 2)' presentation — 28 slides

Optymalizacja Procesów (Część 2)

+39 more presentations per quarter

that's $3 per presentation

$117

/ Quarterly

Subscribe

Commercial use allowed. View other plans

Analiza przyczyn

Diagram rybiej ości

Zanim przejdziemy do poszczególnych metodologii, przyjrzyjmy się sposobom, w jaki zespół projektowy może triażować i planować działania na rzecz poprawy procesów. Na początek ważne jest zidentyfikowanie głównego problemu i jego źródła. W wielu przypadkach przyczyny problemu są głębsze, niż sugeruje to powierzchnia.

Diagram rybiej ości, znany również jako Diagram Ishikawy, prezentuje zaobserwowany problem po prawej stronie. (Slajd 15)

Pięć dlaczego

Innym sposobem przeprowadzenia analizy przyczynowej jest ramy 5 Dlaczego. W przeciwieństwie do diagramu rybiej ości, 5 Dlaczego stosuje bardziej z góry na dół podejście. (Slajd 16)

Zacznij od dużego pytania, pytając pierwsze Dlaczego. Następnie kontynuuj, aż zostanie zapytane pięć Dlaczego, aby dotrzeć do drobniejszych punktów problemu, które nie były dla Ciebie oczywiste na początku.

Ryzyko procesu

Identyfikacja ryzyka

W przypadku jakichkolwiek planów zmian, istnieją ryzyka, które są już związane z obecnym procesem, a także ryzyka, które mogą pojawić się wraz z nowymi zmianami.

Czy celem jest zmniejszenie istniejących ryzyk, czy obrona przed potencjalnymi przyszłymi ryzykami, ważne jest, aby przedstawić możliwości, aby ustalić realistyczne oczekiwania.(Slajd 6)

To również rodzi pytanie: co jest godnym kompromisem? Czy biznes jest zgodny z podejściem [EDQ]wysokie ryzyko, wysoka nagroda[EDQ]? Czy chce grać na bezpieczne?

Złożoność i niepewność

W związku z zarządzaniem ryzykiem, zmapuj wszelką złożoność i niepewność wynikającą z twojego planu poprawy procesu na tej macierzy. (Slajd 5)

Na przykład, dla organizacji, która szuka niskiego ryzyka i szybkich wyników, mogłoby być warto zacząć od procedur w lewym dolnym kwadrancie. To są nisko wiszące owoce, które nie są zbyt skomplikowane do wdrożenia i są dość przewidywalne. Z takim połączeniem, możesz zobaczyć wyniki szybko po wdrożeniu.

Ciągłe doskonalenie

Kaizen

Teraz przejdźmy do indywidualnych narzędzi, które mogą być używane podczas ćwiczenia optymalizacji procesu.

Kaizen jest jednym z najczęściej używanych narzędzi, jeśli chodzi o poprawę procesów, i z dobrych powodów. To jest ramy, które przyniosły wielki sukces firmom od Toyota do Nestle.

Kaizen można zobrazować jako wiecznie obracające się koło. Kluczowe słowo tutaj to [EDQ]ciągłe[EDQ]. Oznacza to, że poprawa nie kończy się po prostu na kroku numer 7. Kontynuuje doskonalenie i redefiniowanie, aby osiągnąć jeszcze lepsze wyniki.(Slajd 21)

Jeśli zespół ma dobrze zdefiniowany harmonogram poprawy procesów, może edytować te kroki, aby pokazać konkretne daty lub okresy, które odpowiadają każdemu kroku procesu Kaizen.

Lista kontrolna 4M

W ramach ramy Kaizen, lista kontrolna 4M może być używana do podkreślania i śledzenia szczegółowych zadań na miejscu. 4 M oznaczają: Człowiek, Maszyna, Materiał i Metoda. Pozwalają zespołowi projektowemu być świadomym wszystkich krytycznych komponentów z lepszą jasnością i organizacją. (Slajd 22)

Zauważ, że lista kontrolna 4M nie dyskryminuje drobniejszych szczegółów. Jeśli chodzi o poprawę procesów, nawet mały szczegół może prowadzić do znacznych oszczędności kosztów i czasu. Te małe ulepszenia mogą również się sumować, gdy występują w środowisku produkcji o dużym wolumenie.

System produkcji Toyoty (TPS)

Narzędzia, o których właśnie wspomnieliśmy, mogą być wszystkie agregowane do Systemu Produkcji Toyoty, czyli TPS. To jest główna ideologia, na której opiera się optymalizacja procesów. (Slajd 29)

W tej potędze mamy cele biznesowe na szczycie domu, wspierane przez filary, które są zbudowane z indywidualnych metod optymalizacji procesów, a następnie przez końcowe udane wyniki.