Süreç Optimizasyonu (Bölüm 2)

Özet

En az zaman ve maliyetle en çok iş değerini üretmek ister misiniz? Hızla büyüyen bir işletme bile süreçlerini daha verimli, hızlı ve etkin hale getirmenin yollarını her zaman bulabilir.

Bu Süreç Optimizasyonu (Bölüm 2) sunumu, fazlalıkları azaltmaya yardımcı olacak denenmiş ve doğru yöntemler için şablonlar içerir. Kök neden analizi, risk tanımlama, karmaşıklık ve belirsizlik matrisi, Kaizen, 4M kontrol listesi, Andon panosu, Toyota Ürün Sistemi, Deming Döngüsü, PDCA ve daha pek çok şeyi içerir ve çeşitli takım ortamları için özelleştirilebilir. Bu yöntemlerin mevcut operasyonları nasıl iyileştirebileceğini gözden geçirelim.

file_save

Download free weekly presentations

Microsoft PowerPoint Google Slides Apple Keynote Download in other languages

Enter your email address to download and customize presentations for free

Join

OR

Not for commercial use

OR

file_save

Download 'Süreç Optimizasyonu (Bölüm 2)' presentation — 28 slides

Süreç Optimizasyonu (Bölüm 2)

+39 more presentations per quarter

that's $3 per presentation

$117

/ Quarterly

Subscribe

Commercial use allowed. View other plans

Kök neden analizi

Balık kılçığı diyagramı

Bireysel metodolojilere girmeden önce, bir proje ekibinin süreç iyileştirme çabalarını nasıl triyaj ve planlayabileceğini gözden geçirelim. Öncelikle, ana sorunu ve kökünü belirlemek önemlidir. Birçok durumda, bir sorunun yüzeyde önerdiğinden daha derin nedenleri vardır.

Balık Kılçığı Diyagramı, aynı zamanda Ishikawa Diyagramı olarak da bilinir, gözlemlenen sorunu sağ tarafta sunar. (Slayt 15)

Beş neden

Kök neden analizi yapmanın bir başka yolu da 5 Neden çerçevesidir. Balık kılçığı diyagramının aksine, 5 Neden daha çok üstten aşağıya bir yaklaşım kullanır. (Slayt 16)

Büyük soruyla başlayarak ilk Nedeni sorun. Sonra, ilk başta sizin için açık olmayan problemi daha ince noktalarına kadar ulaşmak için beş Neden sorulmuş olana kadar devam edin.

Süreç riski

Risk tanımlama

Herhangi bir değişiklik planıyla, mevcut süreçle zaten ilişkili olan riskler ve yeni değişikliklerle ortaya çıkabilecek riskler vardır.

Amaç, mevcut riskleri azaltmak veya işletmeyi potansiyel gelecek risklere karşı savunmak olsun, olasılıkları belirlemek ve gerçekçi bir beklenti belirlemek önemlidir.(Slayt 6)

Bu da şu soruyu gündeme getirir: ne değerli bir ödün verilir? İşletme daha çok [EDQ]yüksek risk, yüksek getiri[EDQ] yaklaşımıyla mı uyumlu? Yoksa güvende mi oynamak istiyor?

Karmaşıklık ve belirsizlik

Risk yönetimiyle ilgili olarak, bu matris üzerinde süreç iyileştirme planınızın ima ettiği herhangi bir karmaşıklığı ve belirsizliği haritalandırın. (Slayt 5)

Örneğin, düşük risk ve hızlı sonuçlar arayan bir organizasyon için, sol alt çeyrekteki prosedürlerle başlamak değerli olabilir. Bunlar, uygulaması çok karmaşık olmayan ve oldukça öngörülebilir olan düşük asılı meyvelerdir. Bu kombinasyonla, uygulamadan hemen sonra sonuçları görebilirsiniz.

Sürekli iyileştirme

Kaizen

Şimdi, süreç optimizasyonu egzersizi boyunca kullanılabilecek bireysel araçlara girelim.

Kaizen, süreç iyileştirmeye gelince en yaygın araçlardan biridir ve iyi nedenlerle. Toyota'dan Nestle'ye kadar şirketlere büyük başarı getiren çerçevedir.

Kaizen, sürekli dönen bir tekerlek olarak görselleştirilebilir. Buradaki anahtar kelime [EDQ]sürekli[EDQ]'dir. Bu, iyileştirmenin sadece 7. adımda durmadığı anlamına gelir. Daha iyi sonuçlar elde etmek için sürekli olarak rafine eder ve yeniden tanımlar.(Slayt 21)

Eğer bir takımın iyi tanımlanmış bir süreç iyileştirme programı varsa, Kaizen sürecinin her adımına karşılık gelen belirli tarihleri veya süreleri göstermek için bu adımları düzenleyebilir.

4M kontrol listesi

Kaizen çerçevesi altında, 4M kontrol listesi, yerindeki detaylı görevleri vurgulamak ve takip etmek için kullanılabilir. 4 M'nin anlamları: İnsan, Makine, Malzeme ve Yöntem. Bunlar, bir proje ekibinin tüm kritik bileşenlerden daha iyi bir netlik ve organizasyonla haberdar olmasını sağlar. (Slayt 22)

4M kontrol listesinin daha ince detayları ayırt etmediğini unutmayın. Süreç iyileştirmesi söz konusu olduğunda, küçük bir detay bile önemli maliyet ve zaman tasarrufu sağlayabilir. Bu küçük iyileştirmeler, yüksek hacimli üretim ortamında gerçekleştiğinde de toplanabilir.

Toyota üretim sistemi (TPS)

Az önce bahsettiğimiz araçlar, Toyota Üretim Sistemi veya TPS olarak adlandırılan ana ideolojiye toplanabilir. İşte süreç optimizasyonunun temeli bu. (Slayt 29)

Bu güç merkezinde, iş hedeflerimiz evin tepesinde, bireysel süreç optimizasyon yöntemlerinden oluşan sütunlar tarafından destekleniyor ve sonunda başarılı sonuçlarla takip ediliyor.